J’ai réalisé un test pour montrer qu’en impression 3D, ce n’est pas uniquement le choix de la matière qui fait la différence.
1ère étape:
J’ai modélisé une équerre basique
2ème étape:
Préparation sur slicer avant impression en 3d !
À partir de là, une fois les paramètres renseignés, je double l’équerre afin de les positionner de cette façon ; c’est la seule différence entre les deux !
3ème étape:
Pièces finies, prêtes pour le test en conditions réelles.
Equerre A pour la pièce de gauche et B pour la pièce de droite.
4ème étape:
Essai en conditions réelles
On peut voir sur la photo l’équerre A fixée a un mur et supportant deux poids de 15 kg chacun, un total de 30 kg , Après l’ajout d’un poids supplémentaire, l’équerre a cassé net.
La gagnante du jour est l’équerre B : elle supporte 6 × 15 kg, soit 90 kg, plus un poids de 20 kg, pour un total de 110 kg. L’équerre n’a pas cassé ! Je n’ai pas poursuivi jusqu’à la rupture, le test étant déjà validé pour des raisons de sécurité.
On peut observer la rupture nette sur la pièce A, due à son orientation sur le plateau pendant la phase d’impression. La force exercée était parallèle aux couches d’impression.
La pièce B, quant à elle, n’a eu aucun problème à encaisser la charge, car les couches travaillent mieux ensemble dans cette orientation.
Conclusion:
L’impression 3D est un outil formidable lorsque tous les paramètres sont maîtrisés.
La complexité de certaines pièces peut nécessiter des essais préalables afin d’optimiser le processus et garantir la résistance mécanique.